ไม่ว่าจะเป็น บูชทองเหลือง สามารถซ่อมแซมได้หลังจากการสึกหรอหรือไม่นั้น ขึ้นอยู่กับระดับการสึกหรอ คุณสมบัติของวัสดุ และสภาพการทำงาน สำหรับการสึกหรอเล็กน้อยเฉพาะจุด (ปริมาณการสึกหรอ ≤ 0.1 มม.) หรือการสึกหรอสม่ำเสมอ (การขยายตัวของรูใน ≤ 0.05 มม.) การซ่อมแซมจะประหยัดกว่า แต่ถ้ามีรอยร้าวรุนแรง การแตก และการหลอมละลาย (การหลอมละลายพื้นผิวหรือความหนาของชั้นออกไซด์ > 0.1 มม.) แนะนำให้เปลี่ยนโดยตรง (ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมอาจเกินกว่าชิ้นส่วนใหม่) ต่อไปนี้เป็นวิธีการซ่อมแซมทั่วไปและสถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง:
หนึ่ง วิธีการซ่อมแซมด้วยการกลึง (ใช้ได้กับการสึกหรอสม่ำเสมอหรือความคลาดเคลื่อนทางมิติ)
การกำจัดชั้นสึกหรอด้วยการตัดและคืนค่าขนาดและความแม่นยำของรูในของ บูช เป็นวิธีการซ่อมแซมที่ใช้กันทั่วไปมากที่สุด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเหมาะสำหรับ บูช ที่มีขอบผนังหนาเพียงพอ (ความหนาของผนังที่เหลือ ≥ 60% ของความหนาของผนังเดิม)
1. การซ่อมแซมด้วยการคว้าน + การขัดผิว
ขั้นตอน:
ใช้เครื่องคว้านแนวนอนหรือเครื่องกลึง CNC เพื่อคว้านรูในของบูชเพื่อกำจัดชั้นสึกหรอ (กำจัดด้านเดียว 0.03-0.1 มม. และสำรองเผื่อการขัดผิว 0.01-0.02 มม.)
ใช้เครื่องขัดผิวเพื่อการขัดผิวที่แม่นยำ (ขนาดอนุภาคหัวขัด 800-1200 เมช) เพื่อให้ความหยาบของพื้นผิวรูในถึง Ra0.8-Ra1.6μm และข้อผิดพลาดของความกลม ≤0.005 มม.
ข้อดี: สามารถควบคุมขนาดรูในได้อย่างแม่นยำ (ความคลาดเคลื่อนสามารถเข้าถึงระดับ H7) และช่องว่างพอดีจะถูกคืนค่าเป็นค่าการออกแบบหลังจากการซ่อมแซม (เช่น ช่องว่างเดิม 0.02-0.05 มม.)
สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: ปลอกสึกหรออย่างสม่ำเสมอ (เช่น ปลอก แบริ่งมอเตอร์, ปลอกนำเครื่องมือกล) และรูเบาะไม่หลวม
2. การซ่อมแซมด้วยปลอก (สำหรับการสึกหรออย่างรุนแรงหรือรูในที่ใหญ่เกินไป)
ขั้นตอน:
คว้านปลอกเดิมให้มีขนาดใหญ่ขึ้น (เช่น φ50 มม. สึกหรอเป็น φ50.5 มม. คว้านเป็น φ51 มม.) เพื่อให้แน่ใจว่าผนังด้านในเรียบและไม่มีข้อบกพร่อง
กด ปลอกทองเหลือง ผนังบาง (วัสดุเหมือนกับปลอกเดิม การรบกวน 0.01-0.03 มม.) จากนั้นคว้านให้ได้ขนาดที่ออกแบบไว้
ข้อดี: สามารถคืนค่าขนาดการออกแบบเดิมเพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนรูเบาะ (โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อรูเบาะเป็นเหล็กหล่อหรือเหล็ก ประหยัดค่าใช้จ่าย)
หมายเหตุ: ความหนาของผนังปลอกต้อง ≥2 มม. มิฉะนั้นจะเสียรูปได้ง่าย
สอง วิธีการซ่อมแซมพื้นผิว (ใช้ได้กับการสึกหรอเฉพาะจุดหรือรอยขีดข่วน)
ด้วยการเติมพื้นที่ที่สึกหรอหรือเสริมความแข็งแรงของพื้นผิว ความแม่นยำในการจับคู่ของบูชจะถูกคืนค่า ซึ่งเหมาะสำหรับข้อบกพร่อง เช่น รอยบุ๋มและรอยขีดข่วนเฉพาะจุด (ความลึก ≤ 0.2 มม.)
1. การซ่อมแซมด้วยโลหะผสมดีบุก-บิสมัท (สำหรับบูชทองเหลืองดีบุก)
หลักการ: ทองเหลืองดีบุก (เช่น ZCuSn10Pb1) มีปริมาณดีบุกสูง และสามารถเชื่อมได้ที่อุณหภูมิต่ำ (อุณหภูมิ 350-450℃) ด้วยเปลวไฟออกซิเจน-อะเซทิลีน และใช้โลหะผสมดีบุก-บิสมัท (จุดหลอมเหลว 138℃) เพื่อเติมพื้นที่ที่สึกหรอ
ขั้นตอน:
บดพื้นที่ที่สึกหรอด้วยกระดาษทราย กำจัดชั้นออกไซด์ และทำความสะอาดด้วยแอลกอฮอล์
เปลวไฟให้ความร้อนแก่ข้อบกพร่องถึง 200-250℃ ใช้ฟลักซ์ (เช่น สน) หลอมโลหะผสมดีบุก-บิสมัทเพื่อเติมข้อบกพร่อง และทำให้เรียบด้วยตะไบหลังจากการระบายความร้อน
ข้อดี: อุณหภูมิการเชื่อมต่ำ ซึ่งหลีกเลี่ยงการอบอ่อนของบูช (อุณหภูมิการอบอ่อนของทองเหลืองโดยทั่วไป >500℃) และไม่มีผลต่อความแข็งแรงของเมทริกซ์
สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: ZCuSn10Pb1, ZCuSn5Pb5Zn5 และ บูชทองเหลือง ดีบุกอื่นๆ (ปริมาณดีบุก > 5%) เช่น การสึกหรอเฉพาะจุดของบูชกระปุกเกียร์
2. การซ่อมแซมด้วยการชุบด้วยแปรง (ใช้ได้กับบูชที่มีความแม่นยำ)
หลักการ: ใช้การอิเล็กโทรไลซิส ชั้นของการชุบโลหะผสมทองแดง (เช่น โลหะผสม Cu-Sn) จะถูกสะสมบนพื้นผิวที่สึกหรอ และสามารถควบคุมความหนาได้ที่ 0.01-0.1 มม.
ขั้นตอน:
การเตรียมพื้นผิว: การขจัดคราบไขมัน → การดอง (กรดซัลฟิวริกเจือจาง 5%) → การกระตุ้น (การกำจัดฟิล์มออกไซด์)
การชุบด้วยแปรง: จุ่มปากกาชุบลงในสารละลายชุบ (เช่น สารละลายคอปเปอร์ซัลเฟตที่เป็นกรด) และเคลื่อนที่ไปมาในพื้นที่ที่สึกหรอ ความหนาแน่นของกระแสไฟฟ้าคือ 10-20A/dm² เพื่อควบคุมความหนาของการชุบ
ข้อดี: ความแข็งแรงในการยึดเกาะระหว่างการชุบกับพื้นผิวสูง (> 20MPa) และความแม่นยำทางมิติสามารถเข้าถึง 0.001 มม. ซึ่งเหมาะสำหรับสถานการณ์การจับคู่ที่แม่นยำ (เช่น บูชวาล์วไฮดรอลิก)
ข้อจำกัด: ความหนาของสารเคลือบมีจำกัด (>0.1 มม. หลุดลอกง่าย) ไม่เหมาะสำหรับสภาวะงานหนัก
3. การซ่อมแซมด้วยการหุ้มด้วยเลเซอร์ (สำหรับบูชทองเหลืองที่มีความแข็งแรงสูง)
หลักการ: ใช้ลำแสงเลเซอร์เพื่อหลอมผงทองเหลือง (จับคู่กับวัสดุฐาน เช่น ผงโลหะผสม Cu-Al สำหรับ ทองเหลืองอะลูมิเนียม) เพื่อสร้างชั้นหุ้ม (ความหนา 0.1-1 มม.) บนพื้นผิวที่สึกหรอ
ข้อดี: โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนขนาดเล็ก (<0.5 มม.) ไม่มีการเสียรูป ความแข็งสูงของชั้นหุ้ม (ความแข็งของ ทองเหลืองอะลูมิเนียม หลังจากการหุ้มสามารถเข้าถึง HB200-250 สูงกว่าฐาน 30%)
สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: การสึกหรอเฉพาะจุดของทองเหลืองที่มีความแข็งแรงสูง (เช่น ZCuAl10Fe3) บูช (เช่น บูชหมุดรถขุด) โดยเฉพาะอย่างยิ่งเหมาะสำหรับสภาวะงานหนัก
สาม การซ่อมแซมการสึกหรอที่เกิดจากการเสียดสีแบบแห้งหรือการหล่อลื่นที่ไม่ดี (จำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนพื้นผิว)
หากบูชมีการสึกหรอแบบยึดติดเนื่องจากการเสียดสีแบบแห้ง (เครื่องหมายการถ่ายโอนโลหะบนพื้นผิว) จำเป็นต้องเพิ่มประสิทธิภาพการหล่อลื่นพื้นผิวหลังจากการซ่อมแซม:
หลังจากการซ่อมแซม ให้ทำการบำบัดด้วยซัลไฟเดชัน: ใส่บูชลงในสารละลายโซเดียมซัลไฟด์ (ความเข้มข้น 10%) และแช่ที่ 80℃ เป็นเวลา 2 ชั่วโมง เพื่อสร้างฟิล์มทองแดงซัลไฟด์ (ความหนา 0.005-0.01 มม.) บนพื้นผิว ลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน (จาก 0.15 เป็น 0.08)
สำหรับบูชที่มีการเคลื่อนไหวความถี่สูง (เช่น บูชสไลเดอร์เจาะ) สามารถเปิดถังเก็บน้ำมัน (กว้าง 2 มม. × ลึก 0.5 มม.) ในรูในหลังจากการซ่อมแซมเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการหล่อลื่น
สี่ การตรวจสอบหลังจากการซ่อมแซม
ไม่ว่าจะใช้วิธีใดก็ตาม จำเป็นต้องมีการทดสอบต่อไปนี้หลังจากการซ่อมแซม:
ความแม่นยำทางมิติ: ความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางรูในต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ (เช่น เกรด H7) และช่องว่างกับเพลาคือ 0.01-0.05 มม. (ปรับตามความเร็ว เพลาความเร็วสูงใช้ช่องว่างเล็กน้อย)
คุณภาพพื้นผิว: ไม่มีรอยร้าว รูพรุน ความหยาบ ≤Ra1.6μm (ตรวจพบโดยเครื่องวัดความหยาบ)
การทดสอบโหลด: สำหรับ บูช ที่มีภาระหนัก (เช่น บูชดรัมเครน) จำเป็นต้องมีการทดสอบโหลด 1.2 เท่าเป็นเวลา 1 ชั่วโมง โดยไม่มีการสึกหรอผิดปกติ
สรุป
ความเป็นไปได้ในการซ่อมแซม บูชทองเหลือง ขึ้นอยู่กับระดับการสึกหรอ: การสึกหรอเล็กน้อยควรได้รับการรักษาด้วยการกลึงหรือการชุบด้วยแปรง ข้อบกพร่องเฉพาะจุดสามารถซ่อมแซมได้ด้วยการเชื่อมหรือการหุ้มด้วยเลเซอร์ การสึกหรออย่างรุนแรงแนะนำให้เปลี่ยน เมื่อทำการซ่อมแซม ควรให้ความสนใจกับการจับคู่ของวัสดุ (เช่น ทองเหลืองดีบุกเพื่อหลีกเลี่ยงการซ่อมแซมที่อุณหภูมิสูง) และควรเสริมสร้างการหล่อลื่นร่วมกับสภาพการทำงานเพื่อยืดอายุการใช้งานรอง
ไม่ว่าจะเป็น บูชทองเหลือง สามารถซ่อมแซมได้หลังจากการสึกหรอหรือไม่นั้น ขึ้นอยู่กับระดับการสึกหรอ คุณสมบัติของวัสดุ และสภาพการทำงาน สำหรับการสึกหรอเล็กน้อยเฉพาะจุด (ปริมาณการสึกหรอ ≤ 0.1 มม.) หรือการสึกหรอสม่ำเสมอ (การขยายตัวของรูใน ≤ 0.05 มม.) การซ่อมแซมจะประหยัดกว่า แต่ถ้ามีรอยร้าวรุนแรง การแตก และการหลอมละลาย (การหลอมละลายพื้นผิวหรือความหนาของชั้นออกไซด์ > 0.1 มม.) แนะนำให้เปลี่ยนโดยตรง (ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมอาจเกินกว่าชิ้นส่วนใหม่) ต่อไปนี้เป็นวิธีการซ่อมแซมทั่วไปและสถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง:
หนึ่ง วิธีการซ่อมแซมด้วยการกลึง (ใช้ได้กับการสึกหรอสม่ำเสมอหรือความคลาดเคลื่อนทางมิติ)
การกำจัดชั้นสึกหรอด้วยการตัดและคืนค่าขนาดและความแม่นยำของรูในของ บูช เป็นวิธีการซ่อมแซมที่ใช้กันทั่วไปมากที่สุด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเหมาะสำหรับ บูช ที่มีขอบผนังหนาเพียงพอ (ความหนาของผนังที่เหลือ ≥ 60% ของความหนาของผนังเดิม)
1. การซ่อมแซมด้วยการคว้าน + การขัดผิว
ขั้นตอน:
ใช้เครื่องคว้านแนวนอนหรือเครื่องกลึง CNC เพื่อคว้านรูในของบูชเพื่อกำจัดชั้นสึกหรอ (กำจัดด้านเดียว 0.03-0.1 มม. และสำรองเผื่อการขัดผิว 0.01-0.02 มม.)
ใช้เครื่องขัดผิวเพื่อการขัดผิวที่แม่นยำ (ขนาดอนุภาคหัวขัด 800-1200 เมช) เพื่อให้ความหยาบของพื้นผิวรูในถึง Ra0.8-Ra1.6μm และข้อผิดพลาดของความกลม ≤0.005 มม.
ข้อดี: สามารถควบคุมขนาดรูในได้อย่างแม่นยำ (ความคลาดเคลื่อนสามารถเข้าถึงระดับ H7) และช่องว่างพอดีจะถูกคืนค่าเป็นค่าการออกแบบหลังจากการซ่อมแซม (เช่น ช่องว่างเดิม 0.02-0.05 มม.)
สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: ปลอกสึกหรออย่างสม่ำเสมอ (เช่น ปลอก แบริ่งมอเตอร์, ปลอกนำเครื่องมือกล) และรูเบาะไม่หลวม
2. การซ่อมแซมด้วยปลอก (สำหรับการสึกหรออย่างรุนแรงหรือรูในที่ใหญ่เกินไป)
ขั้นตอน:
คว้านปลอกเดิมให้มีขนาดใหญ่ขึ้น (เช่น φ50 มม. สึกหรอเป็น φ50.5 มม. คว้านเป็น φ51 มม.) เพื่อให้แน่ใจว่าผนังด้านในเรียบและไม่มีข้อบกพร่อง
กด ปลอกทองเหลือง ผนังบาง (วัสดุเหมือนกับปลอกเดิม การรบกวน 0.01-0.03 มม.) จากนั้นคว้านให้ได้ขนาดที่ออกแบบไว้
ข้อดี: สามารถคืนค่าขนาดการออกแบบเดิมเพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนรูเบาะ (โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อรูเบาะเป็นเหล็กหล่อหรือเหล็ก ประหยัดค่าใช้จ่าย)
หมายเหตุ: ความหนาของผนังปลอกต้อง ≥2 มม. มิฉะนั้นจะเสียรูปได้ง่าย
สอง วิธีการซ่อมแซมพื้นผิว (ใช้ได้กับการสึกหรอเฉพาะจุดหรือรอยขีดข่วน)
ด้วยการเติมพื้นที่ที่สึกหรอหรือเสริมความแข็งแรงของพื้นผิว ความแม่นยำในการจับคู่ของบูชจะถูกคืนค่า ซึ่งเหมาะสำหรับข้อบกพร่อง เช่น รอยบุ๋มและรอยขีดข่วนเฉพาะจุด (ความลึก ≤ 0.2 มม.)
1. การซ่อมแซมด้วยโลหะผสมดีบุก-บิสมัท (สำหรับบูชทองเหลืองดีบุก)
หลักการ: ทองเหลืองดีบุก (เช่น ZCuSn10Pb1) มีปริมาณดีบุกสูง และสามารถเชื่อมได้ที่อุณหภูมิต่ำ (อุณหภูมิ 350-450℃) ด้วยเปลวไฟออกซิเจน-อะเซทิลีน และใช้โลหะผสมดีบุก-บิสมัท (จุดหลอมเหลว 138℃) เพื่อเติมพื้นที่ที่สึกหรอ
ขั้นตอน:
บดพื้นที่ที่สึกหรอด้วยกระดาษทราย กำจัดชั้นออกไซด์ และทำความสะอาดด้วยแอลกอฮอล์
เปลวไฟให้ความร้อนแก่ข้อบกพร่องถึง 200-250℃ ใช้ฟลักซ์ (เช่น สน) หลอมโลหะผสมดีบุก-บิสมัทเพื่อเติมข้อบกพร่อง และทำให้เรียบด้วยตะไบหลังจากการระบายความร้อน
ข้อดี: อุณหภูมิการเชื่อมต่ำ ซึ่งหลีกเลี่ยงการอบอ่อนของบูช (อุณหภูมิการอบอ่อนของทองเหลืองโดยทั่วไป >500℃) และไม่มีผลต่อความแข็งแรงของเมทริกซ์
สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: ZCuSn10Pb1, ZCuSn5Pb5Zn5 และ บูชทองเหลือง ดีบุกอื่นๆ (ปริมาณดีบุก > 5%) เช่น การสึกหรอเฉพาะจุดของบูชกระปุกเกียร์
2. การซ่อมแซมด้วยการชุบด้วยแปรง (ใช้ได้กับบูชที่มีความแม่นยำ)
หลักการ: ใช้การอิเล็กโทรไลซิส ชั้นของการชุบโลหะผสมทองแดง (เช่น โลหะผสม Cu-Sn) จะถูกสะสมบนพื้นผิวที่สึกหรอ และสามารถควบคุมความหนาได้ที่ 0.01-0.1 มม.
ขั้นตอน:
การเตรียมพื้นผิว: การขจัดคราบไขมัน → การดอง (กรดซัลฟิวริกเจือจาง 5%) → การกระตุ้น (การกำจัดฟิล์มออกไซด์)
การชุบด้วยแปรง: จุ่มปากกาชุบลงในสารละลายชุบ (เช่น สารละลายคอปเปอร์ซัลเฟตที่เป็นกรด) และเคลื่อนที่ไปมาในพื้นที่ที่สึกหรอ ความหนาแน่นของกระแสไฟฟ้าคือ 10-20A/dm² เพื่อควบคุมความหนาของการชุบ
ข้อดี: ความแข็งแรงในการยึดเกาะระหว่างการชุบกับพื้นผิวสูง (> 20MPa) และความแม่นยำทางมิติสามารถเข้าถึง 0.001 มม. ซึ่งเหมาะสำหรับสถานการณ์การจับคู่ที่แม่นยำ (เช่น บูชวาล์วไฮดรอลิก)
ข้อจำกัด: ความหนาของสารเคลือบมีจำกัด (>0.1 มม. หลุดลอกง่าย) ไม่เหมาะสำหรับสภาวะงานหนัก
3. การซ่อมแซมด้วยการหุ้มด้วยเลเซอร์ (สำหรับบูชทองเหลืองที่มีความแข็งแรงสูง)
หลักการ: ใช้ลำแสงเลเซอร์เพื่อหลอมผงทองเหลือง (จับคู่กับวัสดุฐาน เช่น ผงโลหะผสม Cu-Al สำหรับ ทองเหลืองอะลูมิเนียม) เพื่อสร้างชั้นหุ้ม (ความหนา 0.1-1 มม.) บนพื้นผิวที่สึกหรอ
ข้อดี: โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนขนาดเล็ก (<0.5 มม.) ไม่มีการเสียรูป ความแข็งสูงของชั้นหุ้ม (ความแข็งของ ทองเหลืองอะลูมิเนียม หลังจากการหุ้มสามารถเข้าถึง HB200-250 สูงกว่าฐาน 30%)
สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: การสึกหรอเฉพาะจุดของทองเหลืองที่มีความแข็งแรงสูง (เช่น ZCuAl10Fe3) บูช (เช่น บูชหมุดรถขุด) โดยเฉพาะอย่างยิ่งเหมาะสำหรับสภาวะงานหนัก
สาม การซ่อมแซมการสึกหรอที่เกิดจากการเสียดสีแบบแห้งหรือการหล่อลื่นที่ไม่ดี (จำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนพื้นผิว)
หากบูชมีการสึกหรอแบบยึดติดเนื่องจากการเสียดสีแบบแห้ง (เครื่องหมายการถ่ายโอนโลหะบนพื้นผิว) จำเป็นต้องเพิ่มประสิทธิภาพการหล่อลื่นพื้นผิวหลังจากการซ่อมแซม:
หลังจากการซ่อมแซม ให้ทำการบำบัดด้วยซัลไฟเดชัน: ใส่บูชลงในสารละลายโซเดียมซัลไฟด์ (ความเข้มข้น 10%) และแช่ที่ 80℃ เป็นเวลา 2 ชั่วโมง เพื่อสร้างฟิล์มทองแดงซัลไฟด์ (ความหนา 0.005-0.01 มม.) บนพื้นผิว ลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน (จาก 0.15 เป็น 0.08)
สำหรับบูชที่มีการเคลื่อนไหวความถี่สูง (เช่น บูชสไลเดอร์เจาะ) สามารถเปิดถังเก็บน้ำมัน (กว้าง 2 มม. × ลึก 0.5 มม.) ในรูในหลังจากการซ่อมแซมเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการหล่อลื่น
สี่ การตรวจสอบหลังจากการซ่อมแซม
ไม่ว่าจะใช้วิธีใดก็ตาม จำเป็นต้องมีการทดสอบต่อไปนี้หลังจากการซ่อมแซม:
ความแม่นยำทางมิติ: ความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางรูในต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ (เช่น เกรด H7) และช่องว่างกับเพลาคือ 0.01-0.05 มม. (ปรับตามความเร็ว เพลาความเร็วสูงใช้ช่องว่างเล็กน้อย)
คุณภาพพื้นผิว: ไม่มีรอยร้าว รูพรุน ความหยาบ ≤Ra1.6μm (ตรวจพบโดยเครื่องวัดความหยาบ)
การทดสอบโหลด: สำหรับ บูช ที่มีภาระหนัก (เช่น บูชดรัมเครน) จำเป็นต้องมีการทดสอบโหลด 1.2 เท่าเป็นเวลา 1 ชั่วโมง โดยไม่มีการสึกหรอผิดปกติ
สรุป
ความเป็นไปได้ในการซ่อมแซม บูชทองเหลือง ขึ้นอยู่กับระดับการสึกหรอ: การสึกหรอเล็กน้อยควรได้รับการรักษาด้วยการกลึงหรือการชุบด้วยแปรง ข้อบกพร่องเฉพาะจุดสามารถซ่อมแซมได้ด้วยการเชื่อมหรือการหุ้มด้วยเลเซอร์ การสึกหรออย่างรุนแรงแนะนำให้เปลี่ยน เมื่อทำการซ่อมแซม ควรให้ความสนใจกับการจับคู่ของวัสดุ (เช่น ทองเหลืองดีบุกเพื่อหลีกเลี่ยงการซ่อมแซมที่อุณหภูมิสูง) และควรเสริมสร้างการหล่อลื่นร่วมกับสภาพการทำงานเพื่อยืดอายุการใช้งานรอง
