คุณภาพ การหล่อโลหะผสมนิกเกิล & การหล่อโลหะผสมโคบอลต์ โรงงาน

ความละเอียดสับ PA11ใช้สําหรับการเคลือบกระเป๋าสตางค์สายมะเร็งมักถูกเลือกตามกระบวนการเคลือบเฉพาะ: กระบวนการเคลือบไมโคร: ถ้ากระบวนการเคลือบไมโครถูกนํามาใช้สับกว้างโดยทั่วไปประมาณ 55μm ซึ่งเหมาะสมกว่า ความละเอียดดังกล่าวสามารถควบคุมความหนาของเคลือบที่ 100-150μmและสามารถสร้างเคลือบที่ค่อนข้างเรียบร้อยและหนาพอเพียงบนพื้นผิวของกระเป๋าสาย, ให้ความคุ้มกันและดูดี การฉีดไฟฟ้าสแตตติก: สําหรับกระบวนการฉีดไฟฟ้าสแตตติกสับกว้าง 30-50μm เป็นตัวเลือกที่ดีกว่า ขนาดข้นของความละเอียดนี้สามารถอัดซึมได้ดีกว่าบนผิวของกระเป๋าสายไฟฟ้าโดยการกระทําของไฟฟ้าสแตติกและสามารถทําให้ความหนาของเคลือบได้ถึง 80-200μm, ซึ่งไม่เพียงแต่รับประกันความแน่นของเคลือบ แต่ยังสามารถปรับความหนาของเคลือบตามความต้องการเพื่อตอบสนองความต้องการการใช้งานที่แตกต่างกัน นอกจากนี้ การเลือกสับความละเอียดอาจได้รับผลกระทบจากปัจจัย เช่น สภาพแวดล้อมการใช้ของกระเป๋าสายและความต้องการเฉพาะสําหรับผลงานการเคลือบ เช่นหากกระเป๋าเหล็กต้องใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีการกัดรังแรง, การเคลือบที่หนากว่าอาจจําเป็น. ในขณะนี้, หากกระบวนการอนุญาต, สับที่ค่อนข้างหยาบหรือละเอียดสามารถเลือกเพื่อปรับความหนาและความหนาของเคลือบ;ถ้าความเรียบเนียนของผิวเคลือบสูงมาก, ขนาดผงที่ละเอียดกว่าอาจจําเป็นที่จะได้รับพื้นผิวที่ละเอียดกว่า

ส่วนใดของแว่นตาที่เหมาะสม? เกรดของไทเทเนียมบริสุทธิ์และการใช้งานในกรอบแว่นตา I. เกรดหลักและลักษณะของไทเทเนียมบริสุทธิ์1. ASTM Grade 1 (TA1)ความบริสุทธิ์: มีไทเทเนียมเป็นส่วนประกอบประมาณ 99.5% และมีสิ่งเจือปน (เหล็ก ออกซิเจน ฯลฯ) ต่ำมากประสิทธิภาพ: ความหนาแน่นเพียง 4.5g/cm³ ซึ่งเป็นเกรดของไทเทเนียมบริสุทธิ์ที่เบาที่สุด มีความเหนียวที่ดีเยี่ยม (สามารถนำไปขึ้นรูปเย็นเป็นแผ่นบางเฉียบได้) แต่มีความแข็งแรงค่อนข้างต่ำส่วนประกอบที่ใช้งาน: ขาแว่น: ใช้ความยืดหยุ่นเพื่อให้เข้ากับหูได้อย่างเป็นธรรมชาติเมื่อสวมใส่ เพื่อลดความรู้สึกกดทับความเข้ากันได้ทางชีวภาพ: แทบไม่มีการปล่อยไอออนของโลหะ ระคายเคืองผิวน้อย เหมาะสำหรับผู้ที่มีอาการแพ้กรอบบางเฉียบ: เน้นการออกแบบที่เบาที่สุด (เช่น กรอบแว่นที่มีความหนาน้อยกว่า 1 มม.)ความบริสุทธิ์: มีไทเทเนียมเป็นส่วนประกอบประมาณ 99.2% และมีสิ่งเจือปนสูงกว่า Grade 1 เล็กน้อยประสิทธิภาพ: ความแข็งแรงสูงกว่า Grade 1 ประมาณ 10%-15% (ความต้านทานแรงดึง ≥345MPa) ในขณะที่ยังคงรักษาความสามารถในการแปรรูปและความทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดี (ดีกว่าสแตนเลส)ทนต่ออุณหภูมิสูงได้ดีกว่า (ทนต่ออุณหภูมิต่ำกว่า 300℃) เหมาะสำหรับการเคลือบผิว (เช่น การทำสีแบบอะโนไดซ์)การใช้งาน: ตัวกรอบ: เช่น กรอบด้านหน้าของแว่นตาแบบเต็มกรอบและคานกรอบโลหะของแว่นตาแบบกึ่งกรอบ ซึ่งต้องคำนึงถึงทั้งความแข็งแรงและความเบาตัวขาแว่น: เหมาะสำหรับการทำขาแว่นขนาดกลางและขนาดยาวมากกว่า Grade 1 เพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปเนื่องจากความนิ่มเกินไปกรอบไทเทเนียมบริสุทธิ์ระดับไฮเอนด์: แบรนด์ญี่ปุ่น (เช่น Kaneko และ Masunaga) มักใช้ TA2 สำหรับแว่นตาไทเทเนียมบริสุทธิ์ ซึ่งมีพื้นผิวที่ละเอียดอ่อนและความทนทานที่โดดเด่นII. ข้อได้เปรียบหลักของไทเทเนียมบริสุทธิ์ในแว่นตาน้ำหนักเบาและสวมใส่สบาย: ความหนาแน่นของไทเทเนียมบริสุทธิ์มีเพียง 1/2 ของเหล็ก ไม่รู้สึกกดทับเมื่อสวมใส่เป็นเวลานาน เหมาะสำหรับผู้ที่มีสายตาสั้นมากหรือไวต่อน้ำหนักความเข้ากันได้ทางชีวภาพ: แทบไม่มีการปล่อยไอออนของโลหะ ระคายเคืองผิวน้อย เหมาะสำหรับผู้ที่มีอาการแพ้ความทนทานต่อการกัดกร่อน: ไม่เป็นสนิมหรือเปลี่ยนสีง่ายหลังจากสัมผัสกับเหงื่อและผลิตภัณฑ์ดูแลผิวเป็นเวลานาน ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของกรอบความยืดหยุ่นในการออกแบบ: สามารถทำเป็นรูปทรงบางเฉียบ กลวง และรูปทรงอื่นๆ ที่ซับซ้อนผ่านการขึ้นรูปเย็น เหมาะสำหรับการออกแบบที่เรียบง่ายหรือศิลปะ (เช่น กรอบไร้สกรูไทเทเนียมบริสุทธิ์ของ Lindberg)III. ตรรกะในการเลือกเกรดต่างๆ ของไทเทเนียมบริสุทธิ์เน้นความเบาที่สุด: เลือก Grade 1 (TA1) เหมาะสำหรับส่วนที่ไม่รับน้ำหนัก เช่น ขาแว่นและจมูกคำนึงถึงทั้งความแข็งแรงและพื้นผิว: เลือก Grade 2 (TA2) เหมาะสำหรับส่วนที่ต้องรองรับเลนส์ เช่น ตัวกรอบและโครงสร้างแบบเต็มกรอบข้อกำหนดในการเคลือบผิว: Grade 2 มีความแข็งแรงสูงกว่าและมีความเสถียรของสีที่ดีกว่าหลังจากการทำอะโนไดซ์มากกว่า Grade 1 เหมาะสำหรับการออกแบบกรอบสี สถานการณ์ตัวอย่าง: ในแว่นตาแบบไร้กรอบไทเทเนียมบริสุทธิ์ ขาแว่นจมูกอาจใช้ Grade 1 (ยืดหยุ่นและปรับง่าย) ในขณะที่หมุดโลหะที่ยึดเลนส์เป็น Grade 2 (แข็งแรงพอที่จะรองรับน้ำหนักของเลนส์)

แบบร่างการออกแบบของ การตีขึ้นรูปโลหะผสมอะลูมิเนียม ต้องผสานรวมกับลักษณะเฉพาะของกระบวนการตีขึ้นรูปอย่างใกล้ชิด เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาในการขึ้นรูป การสูญเสียแม่พิมพ์ หรือข้อบกพร่องด้านประสิทธิภาพที่เกิดจากการออกแบบโครงสร้างที่ไม่สมเหตุสมผล ต่อไปนี้เป็นการวิเคราะห์องค์ประกอบโครงสร้าง ค่าความคลาดเคลื่อนมิติ การระบุขั้นตอน และมิติอื่นๆ ที่รวมกับลักษณะเฉพาะของ การตีขึ้นรูปโลหะผสมอะลูมิเนียม: I. การปรับตัวของกระบวนการออกแบบโครงสร้าง 1. หลีกเลี่ยงคุณสมบัติโครงสร้างที่รุนแรง โครงสร้างต้องห้าม การแสดงความเสี่ยง แผนการปรับปรุง รูลึก (ความลึกของรู / เส้นผ่านศูนย์กลางรู > 5:1) หมัดงอง่ายและแตก และผนังรูไม่เต็ม ใช้การขึ้นรูปแบบขั้นบันไดเพื่อสำรองเผื่อการเจาะในภายหลัง ซี่โครงสูง (ความสูงของซี่โครง / ความหนาของผนัง > 3:1) การไหลของโลหะถูกปิดกั้น และส่วนซี่โครงขาดการเติมเต็ม การออกแบบซี่โครงแบบขั้นบันไดเพื่อเพิ่มความลาดชันในการเปลี่ยนผ่าน ผนังบาง (ความหนาของผนัง < 2 มม.) การระบายความร้อนอย่างรวดเร็วระหว่างการตีขึ้นรูป ง่ายต่อการพับ การทำให้หนาขึ้นบางส่วนเป็น 3-4 มม. การกลึงบางลงในภายหลัง ตัวอย่าง: แบบร่างการออกแบบของ อะลูมิเนียม ตัวเรือนมอเตอร์อัลลอยด์มีรูลึก Φ10 มม. (ความลึกของรู 55 มม.) หมัดสึกหรออย่างรุนแรงระหว่างการตีขึ้นรูป ดังนั้นจึงเปลี่ยนเป็นรูบอด Φ10 มม.×30 มม. +Φ8 มม.×25 มม. ในภายหลัง อัตราการผ่านคุณสมบัติเพิ่มขึ้นจาก 40% เป็น 92% 2. การออกแบบมุมร่างที่แตกต่างกันมุมที่สอดคล้องกันของชุดอัลลอยด์:6 ชุด (6061/6082): ผนังด้านนอก 5°-7°, ผนังด้านใน 7°-10° (ความสามารถในการขึ้นรูปที่ดี มุมเล็กน้อย);7 ชุด (7075/7A04): ผนังด้านนอก 7°-10°, ผนังด้านใน 10°-15° (แนวโน้มการดับที่แข็งแกร่ง ต้องเพิ่มมุมเพื่อป้องกันการติดขัด);2 ชุด (2024/2A12): ผนังด้านนอก 6°-8°, ผนังด้านใน 8°-12° (หลีกเลี่ยงรอยร้าวจากการถอดแบบที่เกิดจากมุมที่เล็กเกินไป)การเพิ่มประสิทธิภาพโครงสร้าง: สำหรับโครงสร้างช่องลึก (เช่น ตัวเรือนแบตเตอรี่) ใช้การออกแบบมุมแปรผัน: 10° สำหรับส่วนบน, 8° สำหรับส่วนกลาง และ 5° สำหรับส่วนล่าง พร้อมกลไกการดีดออกเพื่อช่วยในการถอดแบบ 3. การจับคู่เชิงกลของรัศมีมุมมนการคำนวณรัศมีมุมมนขั้นต่ำ (Rmin):Rmin = 0.2× ความหนาของผนัง + 2 มม. (ใช้ได้กับ 6 ชุด);Rmin = 0.3× ความหนาของผนัง + 3 มม. (ใช้ได้กับ 7 ชุด / 2 ชุด)ตัวอย่าง: สำหรับการตีขึ้นรูป 7075 ที่มีความหนาของผนัง 5 มม. มุม R ควรเป็น ≥0.3×5+3=4.5 มม. เพื่อหลีกเลี่ยงความเข้มข้นของความเค้นที่เกิดการแตกร้าวเมื่อ R＜3 มม.การจัดการชิ้นส่วนพิเศษ: ใช้การเปลี่ยนผ่านแบบวงรีที่จุดเชื่อมต่อระหว่างซี่โครงและเว็บ (แกนยาวอยู่ตามทิศทางการไหลของโลหะ) เช่น การออกแบบมุมมนวงรี R8×R12 ที่จุดเชื่อมต่อของซี่โครงของตัวยึดบางตัวเพื่อลดความเสี่ยงของการพับขึ้นรูป II. ความคลาดเคลื่อนมิติและการออกแบบเผื่อการกลึง1. การปรับตัวของกระบวนการตีขึ้นรูปของแถบความคลาดเคลื่อน ความคลาดเคลื่อนมิติเชิงเส้น (อ้างอิง GB/T 15826.7-2012): ช่วงขนาด (มม.) ความแม่นยำปกติ 6 ชุด (มม.) เกรดความแม่นยำ 7 Aeries (มม.) ≤50 ±0.5 ±0.3 50-120 ±0.8 ±0.5 120-260 ±1.2 ±0.8 การควบคุมความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต: ความเรียบ ≤ 0.5 มม./100 มม., แนวตั้ง ≤ 0.8 มม./100 มม., ชิ้นส่วนผนังบาง (ความหนาของผนัง < 5 มม.) ต้องขันให้แน่นถึง 1/2 ค่ามาตรฐาน 2. การกระจายสามมิติของเผื่อการกลึงเผื่อรัศมี: 3-5 มม. (การตีขึ้นรูปอิสระ), 1.5-3 มม. (การตีขึ้นรูปแม่พิมพ์) สำหรับพื้นผิวทรงกระบอกด้านนอก; 4-6 มม. (การตีขึ้นรูปอิสระ), 2-4 มม. (การตีขึ้นรูปแม่พิมพ์) สำหรับพื้นผิวรูด้านในเผื่อตามแนวแกน: เหลือ 2-4 มม. บนพื้นผิวแต่ละด้าน สำหรับชิ้นส่วนเพลาที่มีอัตราส่วนภาพ > 3 จำเป็นต้องเพิ่มเผื่อการบิดงอ 1-2 มม. ในส่วนกลางการชดเชยเผื่อ: สำหรับการตีขึ้นรูป 7 ชุด เนื่องจากมีการเสียรูปจากการดับที่มาก เผื่อขนาดที่สำคัญต้องเพิ่มขึ้น 20%-30% เช่น เผื่อเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของหน้าแปลน 7075 เพิ่มขึ้นจาก 3 มม. เป็น 4 มม. III. การระบุขั้นตอนและข้อกำหนดพิเศษ1. การทำเครื่องหมายทิศทางการไหลของเส้นใยวิธีการทำเครื่องหมาย: ใช้ลูกศรเพื่อระบุทิศทางของเส้นใยในมุมมองตัดขวาง ต้องมีมุมระหว่างทิศทางของเส้นใยและทิศทางความเค้นหลัก ≤15° ในชิ้นส่วนรับความเค้นที่สำคัญ (เช่น บริเวณรูสลักเกลียวดุม)การออกแบบต้องห้าม: หลีกเลี่ยงทิศทางความเค้นของการตีขึ้นรูปที่ตั้งฉากกับทิศทางของเส้นใย (เช่น เมื่อทิศทางของฟันเฟืองตั้งฉากกับเส้นใย ความแข็งแรงในการดัดจะลดลง 30%)2. การออกแบบพื้นผิวแยกและบอสขั้นตอนหลักการเลือกพื้นผิวแยก:ตั้งอยู่ที่ส่วนตัดขวางสูงสุดของการตีขึ้นรูป เพื่อหลีกเลี่ยงการจัดตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องที่เกิดจากการแยกที่ไม่สมมาตร;ความหยาบของพื้นผิวแยกของการตีขึ้นรูป 7 ชุดคือ Ra≤1.6μm เพื่อป้องกันเสี้ยนที่เกิดจากการฉีกขาดของแฟลชการออกแบบบอสขั้นตอน: สำหรับการตีขึ้นรูปที่ไม่สมมาตร (เช่น ตัวยึดรูปตัว L) จำเป็นต้องออกแบบบอสขั้นตอน Φ10-15 มม. สำหรับการวางตำแหน่ง บอสจะถูกกลึงและนำออกในภายหลัง และเลือกตำแหน่งในพื้นที่ที่ไม่ได้รับความเครียด3. สถานะการอบชุบด้วยความร้อนและข้อกำหนดการตรวจจับข้อบกพร่องการระบุสถานะ: แถบชื่อเรื่องของแบบร่างต้องระบุสถานะของ T6/T74/T651 เป็นต้น ตัวอย่างเช่น เมื่อการตีขึ้นรูป 2024 ต้องการสถานะ T4 จะต้องทำเครื่องหมายว่า "การบำบัดสารละลาย + การบ่มตามธรรมชาติ" ข้อกำหนดการทดสอบแบบไม่ทำลาย:ชิ้นส่วนสำคัญ (เช่น ชิ้นส่วนแชสซี): การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียง 100% (ระดับการยอมรับ ≥ ระดับ GB/T 6462-2017 II);การตีขึ้นรูปเกรดการบินและอวกาศ: เพิ่มการทดสอบการแทรกซึมด้วยสารเรืองแสง (ระดับความไว ≥ ระดับ ASME V 2) IV. กรณีความล้มเหลวทั่วไปและแผนการปรับปรุง1. กรณี: แขนควบคุมรถยนต์ 6061 แตกปัญหาการออกแบบดั้งเดิม: ความหนาของผนังของเว็บตรงกลางของตัวแขนเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหัน (จาก 8 มม.→3 มม.) รัศมีการเปลี่ยนผ่านคือ R2 มม. และรอยร้าวที่การเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหันหลังจากการตีขึ้นรูปการออกแบบที่ปรับปรุง: ความหนาของผนังเปลี่ยนไปทีละน้อย (8 มม.→5 มม.→3 มม.) และโซนการเปลี่ยนผ่านถูกตั้งค่าด้วยมุม R8 มม.+45° และปัญหาการแตกร้าวหายไป2. กรณี: ขนาดข้อต่อการบิน 7075 เกินความคลาดเคลื่อนการตั้งค่าความคลาดเคลื่อนดั้งเดิม: เส้นผ่านศูนย์กลาง Φ50 มม.±0.3 มม. (การตีขึ้นรูปแม่พิมพ์) อัตราเกินความคลาดเคลื่อนเนื่องจากการหดตัวจากการดับในการผลิตจริงถึง 50%แผนการปรับปรุง: ทำเครื่องหมาย "เผื่อการกลึง 4 มม. หลังจากการตีขึ้นรูปร้อน การกลึงละเอียดเป็น Φ50±0.05 มม. หลังจากการดับ" และอัตราที่ผ่านการรับรองเพิ่มขึ้นเป็น 98% V. เครื่องมือออกแบบและการอ้างอิงมาตรฐาน1. การออกแบบโดยใช้การจำลอง CAEใช้ Deform-3D เพื่อจำลองการไหลของโลหะและเพิ่มประสิทธิภาพมุมร่างและมุมมน: ตัวอย่างเช่น การจำลองเปลือกที่ซับซ้อนแสดงให้เห็นว่าความแตกต่างของอัตราการไหลของโลหะที่มุมมน R5 มม. ของการออกแบบดั้งเดิมคือ 20% และความแตกต่างของอัตราการไหลลดลงเหลือ 5% หลังจากเปลี่ยนเป็น R8 มม.2. การอ้างอิงมาตรฐานอุตสาหกรรมในประเทศ: GB/T 15826-2012 "เผื่อการกลึงและความคลาดเคลื่อนของการตีขึ้นรูปเหล็กบนค้อน";สากล: ISO 8492:2011 "ความคลาดเคลื่อนในการตีขึ้นรูปอะลูมิเนียมและโลหะผสมอะลูมิเนียม" โดยสรุป การออกแบบแบบร่างการตีขึ้นรูปโลหะผสมอะลูมิเนียมจำเป็นต้องเชื่อมโยงคุณสมบัติของวัสดุอย่างลึกซึ้ง (เช่น ความไวในการดับของ 7 ชุด) กระบวนการตีขึ้นรูป (เช่น กฎการไหลของโลหะของการตีขึ้นรูปแม่พิมพ์) และฟังก์ชันโครงสร้าง และรับประกันความสามารถในการผลิตและประสิทธิภาพของการตีขึ้นรูปผ่านมุมร่าง รัศมีมุมมน การจัดสรรเผื่อ และการระบุขั้นตอนที่เหมาะสม ขอแนะนำให้ทำงานร่วมกับผู้ผลิตการตีขึ้นรูปในขั้นตอนการออกแบบ และหลีกเลี่ยงความเสี่ยงของกระบวนการล่วงหน้าผ่านการวิเคราะห์ DFM (การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต) อีเมล: cast@ebcastings.com

อุณหภูมิที่สูงเกินไปจะทำให้เกิดรอยร้าวหรือไม่ การควบคุมอุณหภูมิความร้อนของอลูมิเนียมอัลลอยด์การขึ้นรูปเป็นกระบวนการหลักในการรับประกันคุณภาพของการขึ้นรูป อุณหภูมิที่สูงเกินไปอาจไม่เพียงแต่ทำให้เกิดรอยร้าวเท่านั้น แต่ยังทำให้เกิดข้อบกพร่องต่างๆ อีกด้วย ต่อไปนี้เป็นการวิเคราะห์เทคโนโลยีการควบคุมอุณหภูมิ กลไกการเกิดผลกระทบจากอุณหภูมิ และมาตรการป้องกัน: I. เทคโนโลยีการควบคุมอุณหภูมิความร้อนอย่างแม่นยำ 1. การตั้งค่าเกณฑ์อุณหภูมิโดยพิจารณาจากเกรดของอัลลอยด์ กลุ่มอัลลอยด์ เกรดที่ใช้กันทั่วไป ช่วงอุณหภูมิเริ่มต้นการขึ้นรูป (℃) ขีดจำกัดล่างของอุณหภูมิการขึ้นรูป (℃) ช่วงอุณหภูมิอันตราย (℃) 6 series 6061/6082 480-520 ≥350 >550 (อุณหภูมิวิกฤตของการเกิดความร้อนสูงเกินไป) 7 series 7075/7A04 400-450 ≥320 >470 (อุณหภูมิหลอมเหลวของขอบเกรน) 2 series 2A12/2024 460-490 ≥380 >500 (อุณหภูมิหลอมเหลวของเฟสยูเทคติก)   ตัวอย่าง: เมื่อบริษัททำการขึ้นรูปเปลือกแบตเตอรี่ 7075 จะใช้การควบคุมอุณหภูมิแบบแบ่งส่วน: ในขั้นตอนการอุ่นก่อน จะรักษาอุณหภูมิไว้ที่ 400℃ เป็นเวลา 2 ชั่วโมง จากนั้นจึงให้ความร้อนถึง 430℃±5℃ อุณหภูมิคงที่ เพื่อให้เฟส β (MgZn₂) ละลายอย่างสมบูรณ์ ในขณะเดียวกันก็หลีกเลี่ยงการหลอมเหลวของยูเทคติกที่มีจุดหลอมเหลวต่ำ (475℃) ที่ขอบเขตเฟส α+β. 2. อุปกรณ์ให้ความร้อนและระบบควบคุมอุณหภูมิ การควบคุมอุณหภูมิแบบแบ่งส่วนของเตาแก๊ส: ใช้เตาให้ความร้อนแบบต่อเนื่องสามห้อง (ห้องอุ่นก่อน 400℃, ห้องให้ความร้อน 450℃ และห้องปรับสมดุล 430℃) พร้อมเทอร์โมมิเตอร์อินฟราเรด (ความแม่นยำ ±3℃) และควบคุมความสม่ำเสมอของอุณหภูมิเตาให้อยู่ภายใน ±10℃. การควบคุมที่แม่นยำของเตาให้ความร้อนด้วยไฟฟ้า: เตาต้านทานสุญญากาศใช้ระบบควบคุมอุณหภูมิอัจฉริยะ PID เพื่อให้ความร้อนขึ้นสู่อุณหภูมิที่ตั้งไว้ในอัตรา 5℃/นาที และความผันผวนในขั้นตอนการฉนวน ≤±5℃ ซึ่งเหมาะสำหรับอัลลอยด์ที่ไวต่อความรู้สึก เช่น 7 series. การชดเชยแบบไดนามิกของการให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำ: สำหรับการขึ้นรูปที่มีรูปร่างซับซ้อน (เช่น โครงสร้างหลายช่องของเปลือกแบตเตอรี่) จะใช้การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำความถี่กลาง (ความถี่ 20-50kHz) เพื่อชดเชยอุณหภูมิในพื้นที่ผ่านผลกระทบจากกระแสวน ทำให้ความแตกต่างของอุณหภูมิหน้าตัดน้อยกว่า 15°C. 3. การจำลองสนามอุณหภูมิและการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ การจำลอง CAE ก่อนการขึ้นรูป: ใช้ Deform-3D เพื่อจำลองกระบวนการให้ความร้อนและทำนายการกระจายตัวของอุณหภูมิของบิลเล็ต ตัวอย่างเช่น การจำลองการขึ้นรูปตัวยึดแบตเตอรี่รูปตัว L แสดงให้เห็นว่าอุณหภูมิที่มุมต่ำกว่า 20°C เมื่อเทียบกับบนระนาบ ในการผลิตจริง จะมีการชดเชยด้วยขดลวดให้ความร้อนแบบแบ่งส่วน เครื่องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรดออนไลน์: ความเร็วในการสแกน 100 เฟรม/วินาที สร้างแผนผังอุณหภูมิแบบเรียลไทม์ เมื่อตรวจพบอุณหภูมิสูงเกินไปในพื้นที่ (เช่น > ค่าที่ตั้งไว้ 15°C) ระบบจะเริ่มอุปกรณ์ระบายความร้อนด้วยอากาศโดยอัตโนมัติ   II. การวิเคราะห์กลไกการเกิดรอยร้าวจากอุณหภูมิที่สูงเกินไป 1. ข้อบกพร่องทางโครงสร้างที่เกิดจากความเสียหายจากความร้อน ลักษณะสามประการของการเผาไหม้มากเกินไป: รูปสามเหลี่ยมออกซิเดชันปรากฏที่ขอบเกรน (เมื่ออุณหภูมิสูงกว่าจุดหลอมเหลวของยูเทคติก Mg₂Si และเฟสอื่นๆ จะหลอมเหลว); ขอบเกรนกว้างขึ้นและก่อตัวเป็นเครือข่าย (ตัวอย่างเช่น เมื่อ 6061 อลูมิเนียมอัลลอยด์ ถูกให้ความร้อนที่ 560℃ เป็นเวลา 20 นาที อัตราส่วนของเฟสของเหลวที่ขอบเกรนสูงถึง 3%); ลูกบอลหลอมเหลวซ้ำปรากฏระหว่างเดนไดรต์ (7075 อลูมิเนียมอัลลอยด์ ถูกเก็บไว้ที่ 480℃ เป็นเวลา 1 ชั่วโมง และเฟส Al-Zn-Mg ระหว่างเดนไดรต์จะหลอมเหลว) เกรนแบบเม็ดและอ่อนแอ: เมื่ออุณหภูมิเกินขีดจำกัดบนของอุณหภูมิการตกผลึกใหม่ (เช่น 460℃ สำหรับ 7075) ขนาดเกรนจะเติบโตอย่างรวดเร็วจาก 10-20μm ในสถานะที่ขึ้นรูปเป็นมากกว่า 500μm พลาสติกจะลดลง 40% และรอยร้าวเกิดขึ้นตามขอบเกรนในระหว่างการขึ้นรูป 2. ความเข้มข้นของความเค้นทำให้เกิดรอยร้าว รอยร้าวจากความเค้นจากความแตกต่างของอุณหภูมิ: เมื่ออัตราการให้ความร้อนเร็วเกินไป (เช่น >15℃/นาที) ความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างพื้นผิวและแกนกลางของการขึ้นรูป >50℃ ทำให้เกิดความเค้นจากความร้อน (σ=EαΔT) เมื่อ σ> ความแข็งแรงของวัสดุ (เช่น 7075 ที่ 400℃ σs=120MPa) จะเกิดรอยร้าว การซ้อนทับความเค้นจากการเปลี่ยนแปลงเฟส: เมื่ออลูมิเนียมอัลลอยด์ 2 series ถูกให้ความร้อนถึง 500℃ อัตราการละลายของเฟส θ (CuAl₂) ไม่สม่ำเสมอ และความเค้นจากการเปลี่ยนแปลงเฟสในพื้นที่จะถูกซ้อนทับกับความเค้นจากการขึ้นรูป ทำให้รอยร้าวขยายตัวไปตามขอบเกรน   III. มาตรการตอบโต้กระบวนการป้องกันรอยร้าว 1. การควบคุมการให้ความร้อนและการฉนวนแบบไล่ระดับ เส้นโค้งการให้ความร้อนแบบขั้นบันได: ส่วนอุณหภูมิต่ำ (200-300℃): อัตราการให้ความร้อน 5℃/นาที กำจัดความเค้นภายในของบิลเล็ต; ส่วนอุณหภูมิปานกลาง (300-400℃): อัตรา 10℃/นาที ส่งเสริมการกระจายตัวของเฟสที่สองอย่างสม่ำเสมอ; ส่วนอุณหภูมิสูง (400 - อุณหภูมิที่ตั้งไว้): อัตรา 5℃/นาที รับประกันอุณหภูมิที่สม่ำเสมอ การคำนวณเวลาฉนวน: ตามความหนาของบิลเล็ต (มม.) × 1.5-2 นาที/มม. ตัวอย่างเช่น บิลเล็ต 7075 หนา 100 มม. ฉนวน 430℃ เป็นเวลา 2.5-3 ชั่วโมง เพื่อให้เฟสเสริมความแข็งแรงละลายอย่างสมบูรณ์ 2. การอุ่นแม่พิมพ์และการขึ้นรูปไอโซเทอร์มอล การจับคู่แม่พิมพ์อุณหภูมิ: ก่อนการขึ้นรูป แม่พิมพ์จะถูกอุ่นล่วงหน้าถึง 250-300℃ (6 series) หรือ 180-220℃ (7 series) เพื่อลดความเค้นจากความแตกต่างของอุณหภูมิที่เกิดจากการเย็นตัวอย่างรวดเร็วของการขึ้นรูป เทคโนโลยีการขึ้นรูปไอโซเทอร์มอล: การขึ้นรูปด้วยความเร็วต่ำ 0.01-0.1 มม./วินาที บนเครื่องกดเซอร์โว ในขณะที่แท่งให้ความร้อนในตัวในแม่พิมพ์รักษาอุณหภูมิของบิลเล็ตที่ ±3℃ ซึ่งเหมาะสำหรับเปลือกแบตเตอรี่แบบผนังบางที่ซับซ้อน (ความหนาของผนัง 0.2 มม. รอยร้าวขนาดเล็กภายใต้มาตราส่วนออกไซด์จะขยายตัวที่อุณหภูมิสูง) และใช้การยิงช็อตหรือการซักด้วยด่างสำหรับการปรับสภาพเบื้องต้น การควบคุมการทดสอบแบบไม่ทำลาย: การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง 100% (ความถี่ 2.5-5MHz) หลังจากการขึ้นรูปเพื่อตรวจจับการคลายตัวของขอบเกรนที่เกิดจากการเผาไหม้มากเกินไป (แอมพลิจูดการสะท้อน ≥φ2 มม. รูแบนราบเทียบเท่า)   อีเมล：cast@ebcastings.com      

ในการผลิตเครื่องเหล็กเหล็ก, การดําเนินการของความต้องการการคุ้มครองสิ่งแวดล้อมจําเป็นต้องผ่านกระบวนการทั้งหมดของการหลอม, การหลอม, และหลังการประมวลผล, และการรักษาก๊าซควันหลอมเป็นสายสําคัญ.ข้างล่างนี้มีคําอธิบายจากสองด้าน: ระบบมาตรการคุ้มครองสิ่งแวดล้อมและเทคโนโลยีการรักษาก๊าซควัน   一มาตรการป้องกันสิ่งแวดล้อมสําหรับกระบวนการทั้งหมดการโยนแม็กนีเซียมการผลิต1สายเชื่อมการหลอม: การควบคุมแหล่งมลพิษและการปรับปรุงพลังงานเทคโนโลยีการหลอมหลอมที่มีมลพิษต่ําใช้การหล่อหลอมป้องกันก๊าซอ่อน (เช่นก๊าซผสม CO2, SF6) เพื่อแทนการหล่อหลอมเกลือฟลอไรด์แบบดั้งเดิม และลดการปล่อยก๊าซพิษ เช่น ไฮโดรเจนฟลอไรด์ (HF) และคลอรีน (Cl2)เช่น, โรงงานเยอรมันใช้การป้องกัน SF6 CO2 + 0.1% และปริมาณฟลอริดในก๊าซควันลดลงจาก 50mg/m3 เป็นต่ํากว่า 5mg/m3 (มาตรฐานการปล่อยของสหภาพยุโรปคือ 10mg/m3).ส่งเสริมการใช้เตาหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อการฟื้นฟูขยะและการควบคุมการบริโภคพลังงานสร้างระบบหมุนเวียนปิดเพื่อแปรรูปชิปแม็กนีเซียม วัสดุประตูและวัสดุขยะอื่น ๆ ผ่านการบด-กรอง-หล่อหลอมใหม่ โดยมีอัตราการฟื้นฟูมากกว่า 95%ธุรกิจในประเทศลดการปล่อยขยะแข็ง 2การใช้พลังงานเพิ่มขึ้น 12% ต่อปี ด้วยเทคโนโลยีการหลอมขยะตรง 2การโยงและการแปรรูปหลัง: การนวัตกรรมกระบวนการเพื่อลดมลพิษขั้นตอนการตัดน้อย/ไม่มีการโยนแบบดันสูง ทําให้เกิดการสร้างเกือบสะอาดของเครื่องเหล็กเหล็ก(ความละเอียดมิติ ± 0.1 มิลลิเมตร) ลดกระบวนการแปรรูป ลดการใช้ของเหลวตัดถึง 70% และลดการเกิดของเสียถึง 50%การรักษาพื้นที่สีเขียวใช้การปรับปรุงที่ไม่มีโครม (เช่นการรักษาด้วยซิลาน, หนังแปลงดินหายาก) แทนการเคลือบไฟฟ้าโครมหกประสิทธิภาพและ COD ของน้ําเสีย (ความต้องการออกซิเจนทางเคมี) ลดลงจาก 500mg/L เป็นต่ํากว่า 100mg/Lตัวอย่างเช่น กล่องแบตเตอรี่รถยนต์พลังงานใหม่ใช้เคลือบซิลาน ซึ่งมีการทดสอบสเปรย์เกลือ 1,000 ชั่วโมงโดยไม่เกิดการกัดกร่อน และลดต้นทุนการบําบัดน้ําเสีย 30% 3การจัดการขยะที่ครบวงจรการบําบัดน้ําเสียสร้างระบบการบําบัดสามระดับ: ถังควบคุม (ค่า pH ปลอดเสี่ยง) → การฝนเคมี (กําจัดไอออนโลหะหนัก) → การกรองผ่านเยื่อ (อัตราการกําจัด COD 90%)น้ําเสียสามารถนําไปใช้ใหม่ในระบบเย็นได้, และอัตราการใช้น้ําอีกครั้งถึง 85%การจัดหมวดและการกําจัดขยะแข็งหลังจากการหลอม slag ได้แยก magnetically เพื่อการฟื้นฟูแมกนีเซียมโลหะ เหลือใช้ในการผลิตวัสดุที่ทนไฟ; สารปล่อยขยะถูกปรับปรุงใหม่โดยการปั่น และอัตราการฟื้นฟูถึง 80%   二เทคโนโลยีหลักสําหรับแมกนีเซียมการบําบัดก๊าซควัน1องค์ประกอบและลักษณะของก๊าซควันสารปนเปื้อนหลัก: ฝุ่น MgO (มีส่วนประกอบ 60% - 70%), ฟลูอริด (HF, MgF2), คันโลหะรอย (เช่น Zn, Pb) และสารอินทรีย์ลอย (ผลิตภัณฑ์การละลายของสารปล่อย)ลักษณะของก๊าซควัน: อุณหภูมิสูง (300-500 °C) ขนาดอนุภาคฝุ่นละเอียด (0.1-10μm) และฟลอรไดที่มีการกัดรังแรง 2เทคโนโลยีการบําบัดหลักและการรวมกระบวนการ(1) เทคโนโลยีการทําความสะอาดแห้งการกําจัดฝุ่นกระเป๋า + การดึงดูดคาร์บอนกิจกรรมหลักการ: ก๊าซควันถูกเย็นให้เย็น 120-150 °C โดยเครื่องปั่นความร้อนเสีย จากนั้นผ่านผ่านเครื่องเก็บฝุ่นกระเป๋า (วัสดุกระเป๋ากรองคือ PTFE, ประสิทธิภาพการกรอง ≥ 99.9%) เพื่อกําจัดฝุ่น MgOและสุดท้ายผ่านหอคอยดึงดูดคาร์บอนที่ทํางาน เพื่อกําจัดฟลอรไดและสารปนเปื้อนอินทรีย์.กรณี: โรงงานหมุนหมุนหมุนเหล็กแม็กนีเซียมนํากระบวนการนี้มาใช้ และปริมาณปริมาณฝุ่นที่ปล่อยออกมา < 10mg/m3 และฟลอรได < 1mg/m3ซึ่งตอบสนองกับค่าขีดจํากัดการปล่อยของ "มาตรฐานการปล่อยปollutant อากาศอุตสาหกรรมเตาอบ" ของจีน (GB 9078-1996). อุปกรณ์เรือนอิเล็กทรอสแตตติก + การล้างฟลอรีนแบบแห้งหลักเกณฑ์: เครื่องเรือนอิเล็กทรโสตาติก (ESP) ใช้สนามไฟฟ้าความดันสูงในการเก็บฝุ่น (ประสิทธิภาพ ≥99%)แล้วสร้าง CaF2 (ประสิทธิภาพการปฏิกิริยา ≥95%) โดยการพ่นปูนแคลเซียม (CaO) และ HF, และสุดท้ายสินค้าถูกจับโดยถุงเก็บฝุ่น ข้อดี: เหมาะสําหรับกรณีที่มีปริมาณก๊าซควันใหญ่ (> 100,000 m3/h) ค่าปูนแคลเซียมต่ํา (ประมาณ 500 หยวน/ตัน) แต่ควรให้ความสนใจในการกําจัดขยะแข็ง CaF2 ตามมาตรฐาน(2) เทคโนโลยีการทําความสะอาดแบบชื้นเครื่องล้างขยะ + การล้างหมอก + การรักษาความเสื่อมกระบวนการ:ก๊าซควันผ่านเครื่องล้าง (ฉีดสาร NaOH, pH=10-12) เพื่อดูดซึม HF และปฏิกิริยาเพื่อสร้าง NaFDemister (สาย Mesh หรือแผ่น Cyclone) กําจัดปั๊มน้ํา, น้ําตกความถี่ < 50mg/m3;หลังจากที่น้ําเสียผ่านถังนิวเทรเลชั่น (เพิ่ม H2SO4 เพื่อปรับ pH เป็น 6-9) Mg (OH) 2 และสารฝุ่นอื่น ๆ จะถูกกําจัดผ่านถังฝุ่นประสิทธิภาพ: อัตราการกําจัดฟลอริด ≥98%, ฝุ่น ≤5mg/m3, แต่จําเป็นต้องมีระบบการบําบัดน้ําเสีย, และมีปัญหาของก๊าซควันสีขาว (การปรับปริมาณปืนน้ํา)(3) กระบวนการประกอบแบบบูรณาการผสมผสาน ผสมผสาน ผสมผสานสถานการณ์การใช้งาน: สายการผลิตการโยงแม็กนีเซียมระดับสูง (เช่นชิ้นส่วนอวกาศ) ที่ต้องการการปล่อยสารปนเปื้อนที่ต่ํามาก (ฝุ่น ≤ 5mg/m3, ฟลออไรด์ ≤ 0.5mg/m3)จุดเทคนิค:เครื่องปั่นความร้อนจากอุปกรณ์เสียจะนําความร้อนจากก๊าซควันคืนเพื่อทําอากาศในการเผาไหม้ร้อนก่อน โดยมีอัตราการประหยัดพลังงาน 15% - 20%ส่วนแห้งใช้เครื่องเก็บฝุ่นในถุงกระแทก (ความแม่นยําของถุงกรอง 0.2μm)ช่องที่เปียกใช้เครื่องซักผ้าสองระยะ (สารละลาย NaOH+Na2S) เพื่อรับรองการกําจัดฟลอรไดลึก   三. นวัตกรรมและแนวโน้มในเทคโนโลยีป้องกันสิ่งแวดล้อม1. การพัฒนาไหลเวียนใหม่ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมพัฒนาฟลูอรินฟรีฟลัคซ์ (เช่นระบบ MgO-CaO-Al2O3) เพื่อลดการปล่อยฟลูอริดจากแหล่งคลื่นออกไซด์ประกอบที่พัฒนาโดยบริษัทญี่ปุ่น ลดปริมาณฟลอรไดในก๊าซควันลงต่ํากว่า 1mg/m3และสลักสามารถใช้ได้โดยตรงเป็นวัสดุถนน 2ระบบติดตามก๊าซควันที่ฉลาดการใช้เครื่องมือติดตามออนไลน์ (เช่น เครื่องตรวจจับฝุ่นเลเซอร์และเครื่องวิเคราะห์ฟลอรไดอินฟราเรด) เพื่อปรับปริมาตรของอุปกรณ์กําจัดฝุ่นและการกําจัดน้ําผึ้งในเวลาจริงอุปกรณ์การโยนกรองเหลืองมะนีเซียมใช้ระบบควบคุม PLC เพื่อควบคุมความสับสนของการใช้พลังงานในการบําบัดก๊าซควัน ภายใน ± 5%ประหยัดไฟฟ้า 100,000 kWh ต่อปี 3การจัดการผลกระทบจากการก่อสร้างคาร์บอนและความเป็นกลางคาร์บอนบริษัทบางบริษัทแก้ไขการปล่อยคาร์บอนในกระบวนการหลอม โดยการซื้อไฟฟ้าสีเขียวและติดตั้งโรงไฟฟ้าไฟฟ้าไฟฟ้าไฟฟ้าโรงงานหลอมมะนีเซียมของโรงงานเซี่ยงไฮ้ของเทสลา ใช้ไฟฟ้าที่เกิดจากแหล่งที่ปรับปรุงได้ 100%และการปล่อยคาร์บอนของระบบการรักษาก๊าซควันต่ํากว่า 80% ของกระบวนการประเพณี   สรุป: จาก "การบําบัดปลายท่อ" ไปสู่ "การผลิตสีเขียว"การคุ้มครองสิ่งแวดล้อมในการผลิตเหล็กมะนีเซียมต้องถูกขับเคลื่อนโดย "นวัตกรรมทางเทคโนโลยี + การปรับปรุงการจัดการ":ความต้องการในการบํารุงรักษาก๊าซควันในการหลอม เพื่อเลือกกระบวนการแห้ง/เปียก/ผสมผสาน ตามความสามารถในการผลิตและความต้องการการปล่อย, และการผลิตที่สะอาด (เช่นการหลอมฟลอเรนฟรีและการรีไซเคิลขยะ) ควรนําไปใช้ตลอดกระบวนการในขณะที่มาตรฐานการคุ้มครองสิ่งแวดล้อมจะเข้มข้นขึ้น (เช่น ขั้นต่ําการปล่อยพิเศษสําหรับอุตสาหกรรมแม็กนีเซียมที่จีนวางแผนที่จะนําไปใช้ในปี 2025), เทคโนโลยีการผลิตการโยงแม็กนีเซียมที่มลพิษและใช้พลังงานต่ํา จะกลายเป็นความสามารถในการแข่งขันหลักสําหรับการเข้าถึงอุตสาหกรรม   อีเมล:cast@ebcastings.com